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      家電企業精益布局案例

      日期:2017-09-18 / 人氣: / 來源:www.dkwang.cn

      歡迎您訪問博革咨詢官網!博革咨詢是中國首家整合精益生產/六西格瑪/流程再造的咨詢公司,專注于提供 精益生產、6S現場管理、TPM設備管理、精益工廠布局、專業目視化、精益供應鏈、精益研發、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問題解決方案并負責落地實施。

      全國咨詢熱線:021-62373515、157-2153-3189


        一、項目背景

        背景1:客戶為國內某空調企業,主要為其下屬一家子公司做精益布局。該子公司主要配套空調室內、外機控制器總成產品。這家企業原來為上海一家電子企業,因為其生產環境及工藝要求無法滿足客戶需求及其他一些因素,后來申請退出控制器業務。而客戶借助這一契機,本著核心部件自制的原則,決定收購該企業。

        背景2:目前為客戶配套控制器的廠商主要由合肥、深圳、杭州三家企業。因為客戶已經收購了該企業,所以客戶決定逐漸把這三家企業的業務拉回來自制。一則為了把控核心部件技術,二則為了節約外包成本。

        背景3:客戶收購的子公司人才大量流失,導致企業運營不順暢,車間過程品質無法得到保障,生產效率低下。

        針對上述三大背景下,客戶決定請博革咨詢針對該子公司整體布局進行改善,及未來產能擴容后工廠整體的布局提出解決方案。

        二、如何開展?

        2.1 現狀分析

        博革咨詢首先針對該企業現況調研分析。發現如下問題點;

        人員方面:

        作業方式不合理(坐著作業);

        對現場浪費、問題無意識;

        無生產節拍的概念,生產作業隨意,無緊迫感,生產率低;

        設備方面:

        孤島作業,非連續流,DIP車間分為三段,手工插件至過錫爐段、補焊加錫段、功能測試段,線體間采用轉運車搬運,大量WIP及無法確保品質;

        物料:

        倉庫沒有目視化概念,無法確保先進先出,大量不良品、呆滯料堆積倉庫;

        方法方面:

        產線沒有SOP、首末件管控、關鍵崗位管控,過程品質無法保障;

        工藝環境:

        車間ESD及潔凈度無法滿足電子廠生產工藝。

        2.2 博革咨詢提供方案

        從布局改造著手,消除浪費

        生產現場變孤島作業為連續流

        如:DIP車間整線拉通,從手插段一直至FCT連續流。

        裝配車間線體改造

        裝配線作業方式轉變,由之前坐立作業改為站立作業

        生產線平衡改造,通過工序ECRS原則,線平衡由之前68%提升至80%

        工位改善

        容器標準化,車間禁止紙質包裝箱入車間,并在倉庫拆包上線邊倉,大大改善車間環境。

        物料由之前身后供料轉變成由前端供料,提高作業效率

        工位器具,工裝擺放標準化。

        生產線布局

        基于3~5年預測量出發,車間功能區面積,WIP面積經過嚴格推算而出:
      精益布局預測需求分析
      精益布局線體需求規劃


        三年以后布局如下:
      精益工廠布局整體物流流向


        三、項目階段性成果

        目前項目接近尾聲,整體方案已經得到客戶高層認可,下一階段,著重完善車間細節規劃,及水電氣規劃。

      作者:博革咨詢

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